Производство

Покраска — это финальный штрих, который придаёт изделию не только цвет, но и свои прочные свойства. Именно здесь металлические конструкции приобретают аккуратный внешний вид и надёжную защиту от коррозии, влаги и перепадов температуры.
Участок порошковой окраски спроектирован как замкнутая технологическая линия, где каждый этап — от подготовки поверхности до запекания покрытия — выстроен с максимальной точностью и контролем.

Этапы производственного процесса:
1. Подготовка поверхности
Перед окрашиванием каждая деталь проходит тщательную очистку — от пыли, жиров, микроржавчины.
Используется механическая и химическая обработка, благодаря которой поверхность становится идеально чистой и готовой к нанесению покрытия.
От качества этого этапа зависит прочность и долговечность всего окрашенного изделия.
2. Нанесение порошковой краски
В специальной камере напыления порошковый состав наносится с помощью оборудования. Частицы краски равномерно оседают на поверхности металла и образуют тонкий, плотный слой.
Современная система фильтрации и рекуперации позволяет возвращать излишки краски в цикл, делая процесс экологичным и экономичным.
3. Полимеризация в термокамере
Окрашенные изделия направляются в печь полимеризации, где под воздействием высокой температуры порошковое покрытие расплавляется и превращается в прочную, гладкую плёнку.
После остывания она становится устойчивой к механическим повреждениям, влаге и ультрафиолету.
4. Контроль качества
Каждое изделие проходит визуальный осмотр и проверку толщины покрытия. Только после этого оно направляется на участок сборки.

Именно здесь изделия приобретают завершённый вид и превращаются в готовое электротехническое оборудование.
На сборочно-электромонтажном участке выполняются установка аппаратуры, монтаж шин и сборка вторичных цепей — всё, что обеспечивает стабильную и безопасную работу оборудования на объекте заказчика.
Наши специалисты выполняют сборку как низковольтных комплектных устройств (НКУ), так и высоковольтных шкафов напряжением 6–10 кВ. Работы ведутся строго по конструкторской документации и требованиям отраслевых стандартов. Каждое изделие проходит поэтапный контроль качества — от подготовки деталей до финальной проверки ОТК.

Основные операции участка:
1. Установка аппаратуры
На рамы и монтажные панели устанавливаются выключатели, разъединители, трансформаторы тока и напряжения, контакторы, реле, измерительные приборы и другая аппаратура.
Монтаж выполняется с учётом норм электробезопасности, нормативных расстояний и удобства обслуживания.
2. Монтаж шин
Токоведущие шины изготавливаются и подгоняются на специализированных станках: выполняются резка, гибка, сверление и зачистка контактных поверхностей.
Для высоковольтных шкафов особое внимание уделяется изоляционным промежуткам и надёжности крепления — чтобы гарантировать безопасность и долговечность эксплуатации.
3. Сборка вторичных цепей
Проводится разводка управляющих, сигнальных и измерительных цепей. Провода аккуратно укладываются в кабельные каналы, промаркированы и зафиксированы.
Такой подход обеспечивает простоту обслуживания и исключает ошибки при подключении. Используются только сертифицированные материалы, соответствующие классам нагревостойкости и механической прочности.
4. Контрольно-испытательные работы
Каждое изделие проходит комплекс проверок: визуальный контроль, проверку электрических соединений, испытания изоляции, проверку функционала защиты и сигнализации.
Только после успешного прохождения всех процедур оборудование направляется на упаковку.
На выходе мы получаем полностью готовое к эксплуатации изделие — надёжное, безопасное и эстетично выполненное. Всё, что остаётся заказчику, — подключить оборудование и ввести его в работу.

Мы понимаем, что наши готовые подстанции – это сложные и зачастую крупногабаритные изделия, которые требуют особого подхода к транспортировке. Именно поэтому мы внедрили специализированную систему упаковки, призванную обеспечить максимальную защиту нашей продукции на всех этапах логистической цепочки.
Ключевым элементом нашей упаковки является использование высококачественной термопленки. Этот современный упаковочный материал обладает рядом неоспоримых преимуществ, которые делают его идеальным выбором для защиты наших готовых подстанций:
• Надежная защита от механических воздействий: Термопленка плотно облегает корпус подстанции, создавая прочный барьер против царапин, вмятин и других повреждений, которые могут возникнуть при погрузке, разгрузке и перемещении груза. Ее эластичность позволяет амортизировать незначительные удары, сохраняя целостность внешнего покрытия и внутренних компонентов.
• Эффективная защита от погодных условий: В процессе транспортировки продукция может подвергаться воздействию влаги, пыли, грязи и перепадов температур. Термопленка создает герметичное укрытие, предотвращая проникновение этих неблагоприятных факторов. Это особенно важно для электротехнического оборудования, где даже минимальное попадание влаги может привести к серьезным последствиям.
• Фиксация и стабилизация: Пленка плотно фиксирует все выступающие элементы подстанции, предотвращая их смещение и трение друг о друга во время движения транспортного средства. Это снижает риск повреждения хрупких деталей и обеспечивает сохранность заводской комплектации.
• Эстетическая привлекательность: Помимо защитных функций, термопленка придает упаковке аккуратный и профессиональный вид. Это подчеркивает заботу компании о своей продукции и создает положительное первое впечатление у заказчика.